液态硅胶制品厂家目前市场上常见有三种将液体硅橡胶（LSR）与热塑基材粘合的方法：底涂胶水、自粘型硅橡胶、粘合添加剂。液体硅橡胶制造商应当为各项产品认真了解和选择最佳的粘合剂，充分考虑初始成本、工艺步骤、可用性等多种因素。
   从电器餐具到医疗器械再到电子产品，注塑成型的液体硅橡胶（lsr）可用于生产多种产品。很多液体硅橡胶（LSR）的应用，需要与塑料基材相粘合，但硅橡胶超低的表面能和耐化学性一直以来都使得其难以与其他材料粘合。
   目前市场上常见有三种将液体硅橡胶（LSR）与热塑基材粘合的方法：底涂胶水、自粘型硅橡胶、粘合添加剂。其中底涂胶水长期被用于粘合各种基材，自粘型硅橡胶进入市场也有二十多年时间，它相较于底涂胶水能够节省很多时间，而最近出现的一种新技术，可以让标准LSR获得自粘特性，使粘合工艺更加安全经济。这种新的粘合添加剂可轻松注入普通的非自粘LSR，使其获得自粘能力，且不会影响LSR的物理特性，无需底胶即可粘合热塑性塑料，包括聚酰胺（PA）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、聚苯硫醚（PPS）、聚邻苯二甲酰胺（PPA）等等。
   液态硅胶制品厂家分析下这三种粘合方法各自的特性，只有深入了解其特性，才能为制造工艺设计、材料选择和成本节约提供帮助。
   1、底涂胶水
   底涂胶水长期被用于粘合LSR和基材。如果使用底涂胶，要粘合的塑料组件必须先注塑成型。成型之后，将部件取出清洁，确保表面没有有机或无机污染物（例如油脂、污垢、锈迹、油和氧化层），然后涂上底涂胶，表面处理是粘合工艺中最重要的影响因素之一。适当的施胶方式对于实现最佳成果也至关重要，施胶方法包括喷涂、浸泡或涂刷。每种施胶方式需要不同的设备，如果只需要涂在基材的特定部位，操作上可能会比较麻烦，可能需要进行遮盖以避免非LSR包胶成型区域变色或闪光。
  1）喷涂需要配备专业喷涂和通风设备的喷涂室，以防止溶剂性底涂胶的挥发性有机物扩散。
  2）涂刷底胶需要手动在每个部件上施涂，属于劳动密集型工艺，会增加操作时间。
  3）浸泡是将部件浸入到一缸/桶底胶中，非常经济，但是很难控制涂层厚度和避免瑕疵及污染。
  底涂胶水是将LSR与复杂基材相粘合的首选方案，不过底胶会大幅增加生产成本和周期时间。
  2、自粘型液体硅橡胶
   如果使用自粘型液体硅橡胶（LSR），LSR可通过包胶成型或双射成型直接注塑到塑料部件上，无需取模和底胶施涂流程，如果采用双射成型，就无需在LSR成型之前清洁热塑基材，因为热塑组件不会出自模具。根据所用的热塑性塑料和需要的粘合强度，可以在LSR成型之前对热塑组件采用火焰或等离子处理，以提高粘合强度。
   它相较于传统的底胶系统能带来一定的生产改善，但是它的缺点也显而易见，自粘型液体硅橡胶目前只能用来粘合特定的基材，适用的硬度范围有很有限，根据制造商，大多数自粘LSR的粘性都会在出厂6个月后失效或大幅降低。
   3、粘合添加剂
  粘合添加剂可轻松注入普通的非自粘LSR，使其获得自粘能力，它可用于任何硬度的LSR以及各种塑料基材，考虑到潜在的材料组合，这种兼容性非常重要。粘合添加剂的保质期通常为一年，非自粘LSR的保质期一般是自粘产品的两倍。如果使用粘合添加剂和非自粘LSR，保质期会更长。因为粘合添加剂搭配的是更为常见的标准LSR，所以加入粘合添加剂的标准LSR能够大幅节约原材料成本，与底涂胶或自粘型液体硅橡（LSR）相比更加经济。
   如今市场上有越来越多的产品需要LSR，从电子产品上的触摸式按键一直到重要医疗设备上的阀门和密封件。在如此多的应用之中，液态硅胶制品厂家应当为各项产品认真了解和选择最佳的粘合剂，充分考虑初始成本、工艺步骤、可用性等多种因素。